指をくわえながら人様のCNCフライスを見ていましたが
スタートを切りましたがうまくできるか心配です。
改造にはなるべく市販品を使い簡単に改造できることを目標にしています。

10日ほどたちましたがやっとここまでです。
写真に撮ってみると中古の材料は何とも見苦しい。 サビ止め塗装の名残や間違って開けたように見える余分な穴が目障りです。 中古の5mm厚の鉄板とアルミ板を切り出し穴あけやタップ立ては大変です。特に16φと30φの穴はシンドイですね。
師匠のKOW師は流石見事に仕上げています。
この先が思いやられます。それでもまもなくモータの仮付が出来そうです。(05th Apr. 06)

動作試験に使ったモータ。下の方に見えるカラー（左）は板金を丸めた“安物”６mm用ですが押し込むとピッチリ！外形はお誂え向きの８mmになります。

送りネジのシャフトは８mmモータ軸にスリーブ（カラー）を被せて８mm。カプラは樹脂製のこれまた安い\800でした。
送りネジの軸受けにはベアリング付き菱形フランジを使用しています。スラスト方向の力を受けるには適してないのですが何とか使えそうです。

菱形フランジに問題発生。
やはりスラスト方向のガタが発生してるようです。ベアリングではなく調芯構造の方に問題があるようです。
スラストベアリングを使う方向で検討中です。(May.08)

“一応”の理由はモータドライバが簡易型で最大のトルクが得られているか解らないことです。 それでも動きました。ただし少々脱調気味ですが！
全然ダメならモータを手配するのですが使えそうな気もするのでもうチョット実験します。
このモータは試作用に入手したモノで師匠のモータより一回りトルクが小さいのです。
敢えてこれでテストした理由はモータの組み付けの方法を確認するためと本当に必要なトルクが解らないためです。

モータの取り付け。
取り付けの手法は師匠やその他製作例とそれほど違いません。 シャフトとモータ軸との結合にカプラなどを使用するためカラーで浮かせる必要があります。 ベアリングとカプラのために必要な寸法は約38mmです。35mmのカラーが市販品にありました。 モータ取り付けフランジ厚が5mm有りますので軸穴の逃げを大きく(30mm)すれば充分取り付け可能です。 使用したカプラの直径は19mmです。
モータのシャフトは6.35φで26mmと7mmです。26mmの側は10mmにカットします。 モータには磁石が入ってますから切子がシャフト付近に入り込むと厄介ですから充分養生して切断砥石で切ります。

カプラの軸穴は8mmです。
フライス側のシャフトは8mmモータは6.35mm、このカプラは2〜3000円もします。 店頭で見つけた800円のカプラに一工夫しました。
モータ軸にスリーブを嵌めることにしました。 ホームセンタで見つけた6mmX10mmのカラーは0,8mmの板金を丸めたモノです。 実質内径は6.2mmです。これをモータ軸に押し込むと（板金加工品だから簡単に圧入可能）外形はピッタリ8mmです。このカラーは10円でした。
こんな板金のカラーや樹脂製のカプラじゃ精度が落ちるんじゃないですか？
それは間違い有りませんしかし芯出しがうまくいかないからカプラを付けるのです。それに高速で回るわけではありません全く問題有りません。万一壊れてもすぐ取り替えられます。
ちなみに6.35-8のカプラは\4000程です。

モータの反対側の軸はまだ手を付けていませんが同様の方法でX-1についていたハンドルを取り付ける予定です。このハンドル取り付けにも安物カラーが大活躍です。(05th Apr. 06)

購入したモータ　左から
Z軸用10W、X,Y軸用6.7W　テスト用4.7Wです。

今までの取り付け方法は出来ませんのでハンドルの側面にイモネジ用の穴を開けタップを立てます。このときイモネジの長さを短い物にして目盛板の目盛り合わせ機能を残します。

手動用のハンドルも目盛板の横にイモネジを付けました。短いイモネジを使いメモリ位置あわせ機能はちゃんと使えます。

早速モータをを仮組みしてみました。
ここでトラブル発生。フランジに開けた穴(30φ）が小さすぎます。モータ側のリブに当たります。 とりあえずチョット隙間を空けて組み立てました。
チョットしたパワーの違いですがその差はすごいです脱調することなく動きます。 怪我の功名ですが隙間を開けたので長すぎるモータシャフトも加工せずに済みます。 チョット、カッコ悪いですがこのまま行っちゃいましょうか！
カッコ悪いのはそれだけではありません。テーブルからモータが随分出っ張ります。 モータを直結にせずベルト駆動などいろいろ考えたのですがいい加減な造りにするとバックラッシュが多くなります。 一番簡単な皆さんがやってる方法に落ち着きました。

コンピュータに関して、特にソフトがらみは私にとって難関です。
この先CADの使い方なども全く自信がありません。不安ばかりが頭をよぎります。

作品をお目に掛けるのはまた先になりました。（30th May. 06）
*Windows98にハイパーターミナルは入っています全くの勘違いでした。

実はWIN９８にはハイパーターミナルが無いと云うのは全くの勘違いちゃんと入って居るんですが使わないからと削除してあっただけなのです。
WIN９８は古いとはいえPCをいじり回すのに便利な部分があり時々思い出したように使うためしっかり保管してあった愛用品です。
さて、思いこみは怖いです。ハイパーターミナルが無いモノと思いこんだ私、 WIN98の貴重な予備機AKIA・PCから外した2.1GのHDDにWIN2000を入れたのです。そして悪夢のすべてが始まるのです。

暫くぶりに目覚めさせられた肝心のIBM・PCの蓋(液晶画面）の開閉を 何回と無く繰り返しているウチにその開閉が何となくしっくりしないことに気が付きました。
しっくり開閉できないはずです。 PCのヒンジの部分がひび割れしてグラグラしてるではありませんか。 そういえば同じ型のPCを持ってる友人がヒンジが壊れたと云ってるのを思い出しました。
どうやらこのPCの弱点はこのヒンジにあったのです。 これを直さないといつバラバラになるか、そうなってからでは大変です。と云ってるウチに半分ハズレ掛かっています。
ヒンジの部分をばらすと液晶の制御用信号線が絡み合ってます。 このような時は完全にバラして補強すべきなのですが接着や嵌め合いで作られているノートPCの ディスプレイ部分の分解は思うほど簡単ではありません。
ブラブラ線が付いたまま補強の金具を嵌めたり穴を開けたり何とか修理完了。
SW・ON　おや！何か変だぞ！　ジャ〜ン画面半分がスダレの中から見てるように縞々です。 どうやら心配した通り制御線の一部が切れたようです。もう一回ばらして直すか！どう考えてもさらに非道くなる予感！
そうださっきHDDを外したもう一台のAKIA・PCを使えば良いじゃないか！ ソウだソウだそうしようと思ってハッ！と気が付いたのですがそのPC、FDDを繋ぐ専用ケーブルがないんだ。 そして動いていたHDDは既にIBM用にWIN2000インストール済み！

悪夢の始まり！
ソウかIBMから外したWIN98が入った1GのHDDをAKIAに入れれば良いんだ。 しかし物事はそう簡単ではありません。ただ入れただけではどうしても起動してくれないのです。 仕方がないからちゃんとインストールし直そうか。FDDのケーブルないしどうしよう。 WIN９８はCDブートなんて気の利いたことは出来ません。 いろいろ試行錯誤しているウチに何とIBMのケーブルとFDDがAKIAに繋がるじゃあ無いですか。 なんだ考えてるだけ時間のロスだった・・・AKIA・PCにIBM・FDDを繋いでSW・ON・・・・ これが悪夢の始まり・・・・まったくFDDは起動しません。 やっぱりダメか。 スダレ模様のIBMでも前処理は他のPCでやるんだからCNCソフトを実行するだけだから我慢しろと云い聞かせ再度IBMを起動しました。

WIN2000は少しかったるい動きですがちゃんと動作します。さっさとはじめれば良かった。
WIN2000ならMACHが走るだろう。とインストールしたのですが途端にメモリが足りません！　 そのはず、このIBMには40Mしかメモリが入ってないのです。それなら予定どおりTURBO-CNCにしよう。
実はTURBO-CNCにはDOSで起動できないWIN2000は使いにくいのです。 壁に外付けのFDD付けて不細工なカッコで使うかもっとスマートに出来ないか？
結局最初の構成WIN98の入った１G-HDDに戻しましょう･･･今までの作業は何だったんだ！と思いつつ元に戻したのですが、 これまた起動しません。どうして！・・・・ソウかAKIAに繋いだ時いろいろいじったから・・・
それならFDD繋いで再インストールすればいいじゃないかここまで来たらそれしかないよ！
FDD繋いで起動ディスクを入れてSW・ON怪しげな画面が。 FDDを要求してるんですが入れても反応しません。FDDを認識しないのです。

どうやらAKIAに無理無理繋いだ時FDDドライブが壊れたらしい。と気が付くのにそれほどの時間は掛かりませんでした。 気が付いてみれば動くPCは一台もなくなり無くなりあざ笑うかのごとく梅雨空から申し合わせたようにポツポツと雨が落ちてきました。
油まみれにならないように取り付けに工夫してそろそろ動くぞ！ と云う時に・・・・明日秋葉原に行くか・・・蒸し暑い梅雨空に急に力が抜けていきます。(16th Jun. 06)

いろいろテストをしながら使ってみますと問題点が出てきました。 　師匠のマシントラブルも重大な問題です。師匠は各部品の強化対策をして問題を克服しています。
私の場合それを念頭に置きながらも対策は先送りで先へ進むことにしました。
フライス盤の一般的な作業ではアマチュアの場合短時間作業の連続ですがCNCの場合 長時間運転になることは師匠の作業を見ていると明らかです。
これによる問題点はマシンの耐久性は別として切削油の補給、切子の清掃などが重要です。
また試運転の状態でも送りモータのカップリング付近にオイルと切子が飛びます。
また、ワークが金属でないときなどは良いことではないのかもしれませんがあまり切削油を使いたくありません。
直接マシンの問題ではありませんが作業面が暗いのでワークの取り付けが困難な場合があります。 その他気になるところに改良を加えることにしました。
これで全てがクリアされたわけではなく将来手をくわえなければならない部分を残しての最低限の改良です。（10th Jan. 07)

ディジタルスケールの取り付け
しばらく使ってみると手動の作業の方が圧倒的に多いのです。
そこで中断していた（CNC化すれば不要と思っていた）送りハンドルのディジタルスケールを改めて取り付けました。これはとても便利なのですが邪魔になることもあるのでZ軸以外は外していました。
テーブルにバイスを付けたとき、バイスハンドルがスケールに当たることがあるのです。
それでも便利さには替えられず再度の取り付けになりました。ついでにバイスのハンドルを外し６角に削りボックスレンチで締め付けをするようにしました。
集塵ダクトを付けず加工をするとスケールの上に切り子が飛び散り少なからず悪影響があると思います。

X,Y軸のデジタルスケールはこのように付いてますが必ずしも使い勝手が良いとは云えません。切り子がスケールの上に飛び散り、さらにテーブル位置によっては表示が読みにくくなることがあるのです。再度取り付け位置の検討が必要です。
テーブル中央のバイスは何回か写真に登場していますがお気づきでしょうか？ハンドルを外し締め付けネジを六角に削りました。
ハンドルがテーブル付近の物に当たり邪魔になることがあります。12mmのボックスレンチで締め付けるようにしました。左側のバイスのマネです。*右側の写真参照→(2nd May. 2007)

デジタルスケールの切り子対策
スケールには切り子だけでなく切削油も飛び散ります。表示部にアクリルのカバーを付けようと思ったのですが操作SWを押すことが出来なくなります。切り子や切削油の飛散はスケール全体の及びますので全体をカバーすることにしました。アクリル板ではなく書類挟みの薄いフイルムを折り曲げ、磁石で固定しています。じゃまなときは外すことが可能です。
*簡単な作業ではほとんどの場合NC加工ではなく集塵ダクトを使用しません。その場合スケールカバーは必須です。
(May.2008)

さてこの改造でテーブル一杯の材料を乗せての作業は考えていません。これは当然のことです。旧テーブル程度の大きさの材料を乗せて取り付け治具を使った場合使える大きさと云うことになります。

ワークテーブルの上にあるのが旧テーブルです。
脱調してはなんのための改造かわかりません。
摺動面ライナ（カミソリ）の調整、送りネジの遊び、軸受けセンター調整、などを入念に調整し直しました。
ほとんど問題なくなったのですがたまに異音が出ます。
Z軸のモータはワンランク大きいのを使っています。これと入れ替えることにしました。(この写真は交換前です）
X軸は移動距離が大きく重量バランスが悪くなったため軸あわせはとても重要な要素です。何とか脱調セズに動くようになりましたがその余裕度は少ないように感じます。慣らし運転で解決されるか心配があります。
もちろん手動の場合は全く問題有りません。(0707)

＊　Y軸の脱調問題は私だけのようです。再度・入念にアリ溝、カミソリの研磨をして組み立てました。その結果改善されました。他の軸についても再研磨する予定です。(0810)
＊　日本サーボの面田を使ってる方の多くは913シリーズを使用してるようです。
後から気が付いたステッピングモータの選択ミス　のコラムを参照下さい。(1007)

これを作り始めたときステッピングモータの特性を全く理解してませんでした。
そのため標準仕様を見てこれなら行けそうと判断したのです。
その時、特に電流に注目したようです。

本来はここでトルク特性グラフに注目するべきだったのです。
ステッピングモータは普通の直巻モータと違い回転数は一定です、
直巻モータのように起動時のトルクが大きければ負荷に応じて一定の回転数で平衡が取れると云うモノではないのです。
細かいことは無視してもｑm2-913とqm2-912では1000pｒs*付近で3倍もトルクが違うのです。
*pulse rate second(残念ながらこの単位系を正しく理解しておりません)
高速回転ではトルクが落ちることは知ってましたがこんなに特性が違うことを見落しました。

電流が小さければ制御回路(QUATTRO）の損失が少なく電源の負担も軽くなると短絡的に考えてしまったのです。
24Vの電源ではドライバICで14W(14X1)の熱損失が発生します。
*連続ではないのでもう少し小さい値になると思います。
912の場合は37W(18.5X2)の損失になります。
QUATTROの放熱板はとても小さいので放熱が心配でした。

912と913とは何が違うの
同じ大きさのモータなのにどこが違うのでしょう。
端的に言えば912は913に比べ太い線を巻いてある。そのため抵抗値が約1/4。電圧を5.5Vに下げても電流は2倍2Aも流れます。
ここで電流と電圧の関係をもう少し考えてみましょう。
QUATTROの場合定電流駆動です。これはモータに流れる電流をコントロールしていると云うことです。
24V(標準仕様例)で動作させた場合ｑｍ2-913の場合は1Ａに設定するとモータに掛かる電圧は約10Vになります。
つまり使用状態を電流で設定するのです。
この場合14V電圧差はQUATTROが負担します(14W分の熱損失）。
qm2-912の場合は同様に2Ａに設定します。
約37Ｗの熱損失が発生します。

実はもっと注目しなければならない要素はカタログにあるインダクタンスの項目です。
インダクタンスは約4倍の差があります。この説明は大変なのですがこの値が大きくなると電流を流し始めたときその電流の流れが遅れるのです。
ステッピングモータは駆動時にONｰOFF断続のパルス電流を使用します。
制御回路から電流を送った場合このインダクタンスのためにチョット遅れてモータが回転します。
高速回転をさせるとONの時間がどんどん短くなり実際にモータに電流が流れる時間が少なくなってしまいます。そのために回転を上げると急にトルクが小さくなってしまいます。
qm2-912の場合はこのインダクタンスが小さいのでトルクの低下が少なくてすみます。
QUATTROのドライバICに付いている放熱板は小さいので大きな物に替えるかブロアで強制空冷をすると良いでしょう。
*このグラフも良く理解しているとは云えません。間違いがありましたらご指導下さい。

ターゲットになったモータの特性をチェックしな跡が見えますけれどどういう訳か913を選択してしまいました。913シリーズを選んでいればトルク不足に悩むことはなかったかも知れません。